Inconel® 718

UNS N07718, W.Nr. 2.4668

Inconel® 718 ist eine aushärtbare Nickel-Chrom-Legierung, die außerdem erhebliche Mengen an Eisen, Niob und Molybdän sowie geringe Mengen an Aluminium und Titan enthält. Die Legierung vereint Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit mit hervorragender Schweißbarkeit und ist zudem beständig gegen Rissbildung nach dem Schweißen. Inconel® 718 weist eine ausgezeichnete Zeitstandfestigkeit bei Temperaturen bis zu 700 °C auf. Die Legierung wird unter anderem in Gasturbinen, Raketentriebwerken, Raumfahrzeugen, Kernreaktoren und Pumpen eingesetzt. Empfohlener Schweißzusatzwerkstoff ist Inconel® 718.

HARALD PIHL führt Inconel® 718 in folgenden Formen und Normen:

Platten – AMS 5596, ASTM B670, UNS N07718
Rundstäbe – AMS 5662 (lösungsgeglüht) und AMS 5663 (gealtert)

Auf Anfrage fertigen wir auch andere Abmessungen, Formen und Spezifikationen. Kontaktieren Sie uns – wir helfen Ihnen gerne, den richtigen Werkstoff für Ihre Anforderungen zu finden.

Allgemeine Werkstoffbeschreibung:
Typ: Nickel-Chrom-Eisen-Legierung, ausscheidungsgehärtet mit Zusätzen von Niob, Molybdän, Titan und Aluminium.
Gefüge: Austenitisch, kombiniert Mischkristall- und Ausscheidungshärtung.
Entwickelt: in den 1960er Jahren für Düsentriebwerke und Gasturbinen – heute Standard in der Luftfahrt, Energie, Raumfahrt und Offshore.
Alternative Bezeichnungen: Inconel® 718, UNS N07718, Werkstoffnr. 2.4668, ASTM B637, EN 2.4668.

Hauptvorteile:
Sehr hohe Festigkeit von -250 °C bis +700 °C (dank Ausscheidungshärtung)
Außergewöhnliche Ermüdungs- und Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen
Gute Korrosionsbeständigkeit in vielen Umgebungen (inkl. Seewasser, Säuren)
Hervorragende Schweißbarkeit ohne Rissgefahr an Schweißverbindungen
Stabile Struktur auch bei Langzeitbetrieb bei hohen Temperaturen
Geringe Anfälligkeit für spontane Rissbildung (geringe Anfälligkeit für Spannungsrisskorrosion)

Nachteile/Einschränkungen:
Im gehärteten Zustand schwer zu bearbeiten – erfordert aufwändige Bearbeitung und Werkzeuge
Hohe Kosten im Vergleich zu einfacheren Nickel- und Edelstahllegierungen
Nicht optimal für Umgebungen mit hohen Konzentrationen von Schwefelsäure oder Salzsäure

Anwendungen nach Branche und Wert:
Luftfahrtindustrie: Triebwerkskomponenten, Turbinenscheiben, Auspuffteile – hohe Festigkeit und Temperaturbeständigkeit
Energie & Energie: Dampf- und Gasturbinen, Wärmetauscher – Beständigkeit gegen Kriechen und Oxidation
Raumfahrtindustrie: Raketentriebwerke, Satellitenkomponenten
Offshore/Marine: Verbindungselemente, Ventile, Pumpen – Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit in maritimen Umgebungen
Kernenergie: Reaktorkomponenten und Verbindungselemente bei hohen Temperaturen
Automobilindustrie und Motorsport: Hochleistungs-Turbo- und Abgassysteme

Allgemeine Korrosionsbeschreibung:
Gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber vielen Säuren, Seewasser und Salzlösungen
Oxidations- und Lochfraßbeständigkeit auch bei hohen Temperaturen
Geringe Empfindlichkeit gegenüber Spannungsrisskorrosion und interkristalliner Korrosion (auch nach dem Schweißen)

Korrosionsumgebungen, in denen das Material gut funktioniert:
Seewasser, Süßwasser, Salzlösungen
Oxidierende und leicht reduzierende Säuren
Hochtemperaturumgebungen mit oxidierender oder sulfidierender Atmosphäre

Korrosionsumgebungen, in denen das Material vermieden werden sollte:
Hochkonzentrierte Salzsäure (HCl)
Stark reduzierende Säuren mit hohem Chlorid- oder Schwefelgehalt
Flusssäure

Technische Werkstoffeigenschaften:
Eigenschaft (Typischer Wert)
0,2-%-Streckgrenze: 1035 MPa
Zugfestigkeit: 1240 MPa
Bruchdehnung: 12–23 %
Dichte: 8,19 g/cm³
Elastizitätsmodul: 200 GPa
Wärmeleitfähigkeit: ~11,4 W/m·K
Einsatztemperatur: -250 °C bis +700 °C (kurzzeitig bis +980 °C)
Schweißbarkeit: Sehr gut
Bearbeitbarkeit: Mäßig, erfordert Spezialwerkzeuge
Härte (Rockwell C): 35–45 HRC