UNS N07718, W.Nr. 2.4668
Inconel® 718, önemli miktarda demir, niyobyum ve molibden ve az miktarda alüminyum ve titanyum içeren çökelmeyle sertleştirilebilir bir nikel-krom alaşımıdır. Alaşım, kaynak sonrası çatlamaya karşı direnç de dahil olmak üzere korozyon direncini ve yüksek mukavemeti olağanüstü kaynaklanabilirlikle birleştirir. Inconel® 718, 700°C'ye kadar sıcaklıklarda mükemmel sürünme kopma mukavemetine sahiptir. Alaşım, gaz türbinlerinde, roket motorlarında, uzay araçlarında, nükleer reaktörlerde ve pompalarda ve diğer uygulamalarda kullanılır. Kaynak için önerilen dolgu malzemesi Inconel® 718'dir.
HARALD PIHL, Inconel® 718'i aşağıdaki formlarda ve standartlarda stoklar:
Levha – AMS 5596, ASTM B670, UNS N07718
Yuvarlak Çubuk – AMS 5662 (çözelti işlenmiş) ve AMS 5663 (eskitilmiş)
İstek üzerine diğer boyutları, formları ve özellikleri üretme kabiliyetimiz de mevcuttur. Lütfen bizimle iletişime geçin, ihtiyaçlarınıza uygun doğru malzemeyi bulmanıza yardımcı olalım.
Genel malzeme açıklaması:
Tür: Nikel-krom-demir alaşımı, niyobyum, molibden, titanyum ve alüminyum ilavesiyle çökelme sertleştirmeli.
Yapı: Austenitik, katı çözelti ve çökelme sertleştirmeyi birleştirir.
Geliştirilme: 1960'larda jet motorları ve gaz türbinleri için - günümüzde havacılık, enerji, uzay ve açık denizde standarttır.
Alternatif isimler: Inconel® 718, UNS N07718, Werkstoffnr 2.4668, ASTM B637, EN 2.4668.
Temel avantajlar:
-250°C ile +700°C arasında çok yüksek mukavemet (çökelme sertleştirmesi sayesinde)
Olağanüstü yorulma ve sürünme direnci yüksek sıcaklıklar
Birçok ortamda (deniz suyu, asitler dahil) iyi korozyon direnci
Kaynak bağlantılarında çatlama riski olmadan mükemmel kaynaklanabilirlik
Yüksek sıcaklıklarda uzun süreli çalışma sırasında bile kararlı yapı
Kendiliğinden çatlamaya karşı düşük duyarlılık (gerilim korozyon çatlamasına karşı düşük duyarlılık)
Dezavantajlar / sınırlamalar:
Sertleştirilmiş durumda işlenmesi zor – gelişmiş işleme ve takımlar gerektirir
Daha basit nikel ve paslanmaz alaşımlarına kıyasla yüksek maliyet
Yüksek konsantrasyonlarda sülfürik asit veya hidroklorik asit bulunan ortamlar için uygun değildir
Sektöre ve değere göre uygulamalar:
Havacılık endüstrisi: Jet motoru bileşenleri, türbin diskleri, egzoz parçaları – yüksek mukavemet ve sıcaklık direnci
Enerji ve Güç: Buhar ve gaz türbinleri, ısı değiştiriciler – sürünme ve oksidasyona karşı direnç
Uzay endüstrisi: Roket motorları, uydu bileşenleri
Açık deniz/Deniz: Bağlantı elemanları, vanalar, pompalar – deniz ortamlarında korozyon direnci ve mukavemet
Nükleer güç: Yüksek sıcaklıklarda reaktör bileşenleri ve bağlantı elemanları
Otomotiv ve motor sporları: Yüksek performanslı turbo ve egzoz sistemleri
Genel korozyon tanımı:
Birçok aside, deniz suyuna, tuzlu çözeltilere karşı iyi korozyon direnci
Yüksek sıcaklıklarda bile oksidasyona ve çukurlaşmaya karşı direnç
Gerilim korozyonuna ve taneler arası korozyona karşı düşük hassasiyet (kaynaktan sonra bile)
Malzemenin iyi performans gösterdiği korozyon ortamları:
Deniz suyu, tatlı su, tuzlu çözeltiler
Oksitleyici ve hafif indirgeyici asitler
Oksitleyici veya sülfürleştirici atmosferlere sahip yüksek sıcaklık ortamları
Malzemenin aşındırıcı olması gereken ortamlar kaçınılmalıdır:
Yüksek konsantrasyonlu hidroklorik asit (HCl)
Yüksek klorür veya kükürt içerikli güçlü indirgeyici asitler
Hidroflorik asit
Teknik malzeme özellikleri:
Özellik (Tipik değer)
Akma dayanımı (%0,2): 1035 MPa
Çekme dayanımı: 1240 MPa
Kopma uzaması: %12–23
Yoğunluk: 8,19 g/cm³
Elastik modül: 200 GPa
Isıl iletkenlik: ~11,4 W/m·K
Çalışma sıcaklığı: -250°C ila +700°C (kısa süreli +980°C'ye kadar)
Kaynaklanabilirlik: Çok iyi
İşlenebilirlik: Orta, özel aletler gerektirir
Sertlik (Rockwell C): 35–45 Sıcak Haddelenmiş
