UNS N07718, W.Nr. 2.4668
L'Inconel® 718 est un alliage nickel-chrome durcissable par précipitation qui contient également des quantités importantes de fer, de niobium et de molybdène, ainsi que de faibles quantités d'aluminium et de titane. Cet alliage allie résistance à la corrosion, haute résistance mécanique et soudabilité exceptionnelle, notamment à la fissuration après soudage. L'Inconel® 718 présente une excellente résistance à la rupture par fluage jusqu'à 700 °C. Cet alliage est utilisé, entre autres, dans les turbines à gaz, les moteurs-fusées, les engins spatiaux, les réacteurs nucléaires et les pompes. Le matériau d'apport recommandé pour le soudage est l'Inconel® 718.
HARALD PIHL propose l'Inconel® 718 sous les formes et normes suivantes :
Tôle – AMS 5596, ASTM B670, UNS N07718
Barre ronde – AMS 5662 (traitée en solution) et AMS 5663 (vieillie)
Nous pouvons également produire d'autres dimensions, formes et spécifications sur demande. Contactez-nous et nous vous aiderons à trouver le matériau adapté à vos besoins.
Description générale du matériau :
Type : Alliage nickel-chrome-fer, durci par précipitation avec ajout de niobium, de molybdène, de titane et d’aluminium.
Structure : Austénitique, combinant durcissement par solution solide et durcissement par précipitation.
Développé dans les années 1960 pour les moteurs à réaction et les turbines à gaz ; aujourd’hui la norme dans l’aviation, l’énergie, l’espace et l’offshore.
Autres noms : Inconel® 718, UNS N07718, Werkstoffnr 2.4668, ASTM B637, EN 2.4668.
Principaux avantages :
Très haute résistance de -250 °C à +700 °C (grâce au durcissement par précipitation)
Excellente résistance à la fatigue et au fluage à haute température
Bonne résistance à la corrosion dans de nombreux environnements (y compris l'eau de mer, les acides)
Excellente soudabilité sans risque de fissuration au niveau des joints de soudure
Structure stable même en cas de fonctionnement prolongé à haute température
Faible sensibilité à la fissuration spontanée (faible sensibilité à la fissuration par corrosion sous contrainte)
Inconvénients / limitations :
Difficile à usiner à l'état trempé – nécessite un usinage et des outils avancés
Coût élevé par rapport aux alliages de nickel et d'acier inoxydable plus simples
Pas optimal pour les environnements à fortes concentrations d'acide sulfurique ou d'acide chlorhydrique
Applications par industrie et valeur :
Industrie aéronautique : composants de moteurs à réaction, disques de turbine, pièces d'échappement – haute résistance et résistance à la température
Énergie et Énergie : Turbines à vapeur et à gaz, échangeurs de chaleur – résistance au fluage et à l’oxydation
Industrie spatiale : Moteurs-fusées, composants de satellites
Offshore / Marine : Fixations, vannes, pompes – résistance à la corrosion et robustesse en milieu marin
Énergie nucléaire : Composants et fixations de réacteurs à haute température
Automobile et sport automobile : Turbocompresseurs et systèmes d’échappement haute performance
Description générale de la corrosion :
Bonne résistance à la corrosion à de nombreux acides, à l’eau de mer et aux solutions salines
Résistance à l’oxydation et aux piqûres, même à haute température
Faible sensibilité à la corrosion sous contrainte et à la corrosion intergranulaire (même après soudage)
Environnements corrosifs où le matériau est performant :
Eau de mer, eau douce, solutions salines
Acides oxydants et légèrement réducteurs
Environnements à haute température avec atmosphères oxydantes ou sulfurantes
Environnements corrosifs où le matériau doit être évité :
Acide chlorhydrique hautement concentré (HCl)
Acides fortement réducteurs à forte teneur en chlorure ou en soufre
Acide fluorhydrique
Propriétés techniques du matériau :
Propriété (valeur typique)
Limite d'élasticité (0,2 %) : 1 035 MPa
Résistance à la traction : 1 240 MPa
Allongement à la rupture : 12–23 %
Densité : 8,19 g/cm³
Module d'élasticité : 200 GPa
Conductivité thermique : ~11,4 W/m·K
Température de fonctionnement : -250 °C à +700 °C (à court terme jusqu'à +980 °C)
Soudabilité : Très bonne
Usinabilité : Modérée, nécessite des outils spéciaux
Dureté (Rockwell C) : 35–45 HRC
